CICLO PRODUTTIVO INTEGRATO

CICLO PRODUTTIVO INTEGRATO

Tutte le fasi del ciclo produttivo sono gestite all’interno dell’azienda: dal ricevimento delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto. In tal modo, vengono assicurati la costante evoluzione delle tecnologie di produzione e la salvaguardia dei più elevati standard qualitativi. Di seguito, le principali fasi: stampaggio e finitura calotta esterna, stampaggio delle componenti interne in polistirolo, stampaggio di visiera/schermo parasole (VPS) e trattamento resistente al graffio/appannamento, taglio e siliconatura della visierina resistente all’appannamento, stampaggio di numerose componenti plastiche accessorie (prese aria, meccanismi visiera ...), verniciatura calotta ed applicazione grafiche, taglio e confezionamento dell’imbottitura interna di conforto, assemblaggio finale del prodotto.



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La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio Nolan e Grex avviene mediante processo di stampaggio ad iniezione del policarbonato LEXANTM*, materiale che, a parità di forma, spessore e procedimento, assicura prestazioni superiori rispetto all’ABS, la materia prima impiegata per lo stampaggio della quasi totalità dei caschi da motociclista presenti sul mercato. La superiorità prestazionale del policarbonato è di natura sia meccanica sia termica: durante la prova di resistenza all’urto, il policarbonato ha fatto registrare valori pari a 900/1000 J/m, contro i valori massimi di 550/600 J/m dell’ABS, inoltre, il “range” termico del policarbonato oscilla da -30°C a +120°C contro un “range” da -20°C a +50°C dell’ABS. A 80°C (temperatura che il casco potrebbe sopportare in estate, chiuso in un bauletto), il policarbonato si mantiene stabile, mentre l’ABS conosce una deformazione; alla temperatura di 100°C, il LEXANTM* mantiene ancora la sua stabilità dimensionale, mentre l’ABS si deforma completamente. Lo stesso test eseguito a -20°C rivela come il LEXANTM* non presenti rotture alle temperature rigide, mentre l’ABS diventi molto fragile.



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La superiorità prestazionale del policarbonato è di natura sia meccanica sia termica: durante la prova di resistenza all’urto, il policarbonato ha fatto registrare valori pari a 900/1000 J/m, contro i valori massimi di 550/600 J/m dell’ABS, inoltre, il “range” termico del policarbonato oscilla da -30°C a +120°C contro un “range” da -20°C a +50°C dell’ABS. A 80°C (temperatura che il casco potrebbe sopportare in estate, chiuso in un bauletto), il policarbonato si mantiene stabile, mentre l’ABS conosce una deformazione; alla temperatura di 100°C, il LEXANTM* mantiene ancora la sua stabilità dimensionale, mentre l’ABS si deforma completamente. Lo stesso test eseguito a -20°C rivela come il LEXANTM* non presenti rotture alle temperature rigide, mentre l’ABS diventi molto fragile.

La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio X-lite si basa sull’utilizzo di tessuti multi-assiali ibridi (vetro-carbonio e vetro-aramidica) che vengono tranciati, così da ottenere oltre 100 pezze di rinforzo che costituiscono la base della stratificazione della calotta. “Ricette” prestabilite, diverse tra loro in relazione all’omologazione richiesta, al modello ed alla taglia del prodotto. In fase di stampaggio della calotta, una resina termoindurente viene colata nello stampo di stratificazione e, tramite la pressione di un controstampo, indurisce inglobando e legando i tessuti. Il taglio della calotta avviene mediante una macchina a controllo numerico a getto d’acqua: ad alte pressioni, pari a circa 4.000 bar, vengono ricavate, ad esempio, le aperture per oblò visiera e prese d’aria. Il ciclo si conclude con la carteggiatura automatica della calotta tramite robot, controllo visivo e rifinitura manuale per la successiva verniciatura.



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